ЛАБОРАТОРИЯ РУДНИЧНОЙ АВТОМАТИКИ

ЛАБОРАТОРИЯ РУДНИЧНОЙ АВТОМАТИКИ

 
История лаборатории рудничной автоматики начинается со специализированной наладочной бригады, 
созданной в 60-е годы на базе сектора наладки ЦЛ КИПиА. Позднее, переименован в 
лабораторию рудничной автоматики.
 
Лаборатория включает в себя три группы:
 
- группа ревизии, наладки и испытания электрической части установок, Группа обеспечивает работу 
электрооборудования, защит и блокировок - основу безопасной эксплуатации установок;
 
- группа неразрушающего контроля, ревизии, наладки и испытания шахтных установок, коллектив ее 
прилагает много усилий, упорно учится, аттестуется и проходит сертификацию.
 
После ввода в состав лаборатории канатно-испытательной станции осуществляется контроль шахтных 
канатов с момента получения с завода-изготовителя до окончания эксплуатации на подъемах. 
Испытание предохранительных поясов
 
- группа ревизии, наладки и испытания систем автоматики, высокочастотной сигнализации и связи. 
Наладка систем автоматического регулирования скорости подъемов с электроприводом постоянного тока на
базе современной техники, внедрение и обеспечение надежной работы систем в/ч сигнализации 
«Донецк-1М», «Меридиан», «Ромб», и наконец, «Ромб-М» - вот путь этой группы.
 
Мы горды тем, что среди первых на комбинате начали внедрять силовую полупроводниковую технику, 
провели и проводим модернизацию систем автоматики подъемов, обеспечив резервирование этих систем
и экономию энергоресурсов. Получая и осваивая современную вибродиагностическую, ультразвуковую 
и осциллографическую аппаратуру, овладев техникой, специалисты лаборатории продлевают срок службы
машин и оборудования.

 

Перечень работ

  • ревизия, наладка и испытания электрической  части подъёмных установок
  • испытание канатов дефектоскопия  канатов  и  деталей  оборудования  
  • неразрушающий контроль техническая диагностика и вибродиагностика
  • высокочастотная связь  шахтная
  • наладка систем УБСР

 

Выполнение инструментального контроля потери сечения подъёмных тормозных направляющих и отбойных канатов
Применяются приборы Интрос и ИИСК-4-5
 
 
Испытание канатов
 
Выполняем Испытание и расчёт предельного разрывного усилия стальных подъёмных канатов с помощью 
современного высокотехнологического оборудования.
 
Испытание предохранительных поясов.
 
 
 
 
Ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК) - неразрушающий контроль качества сварных соединений. 
 
Ультразвуковой контроль сварных соединений является эффективным способом выявления 
дефектов сварных швов и металлических изделий, залегающих на глубинах от 1-2 миллиметров до 6-10 
метров. Ультразвуковой контроль сварных соединений проводится по ГОСТ 14782-86 
«Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» и позволяет осуществлять 
ультразвуковую диагностику качества сварных соединений, выявлять и документировать участки 
повышенного содержания дефектов, классифицируя их по типам и размерам. Для разных типов сварных 
соединений применяются соответствующие методики ультразвукового контроля. При ультразвуковом 
контроле сварных соединений применяются эхо-импульсный, теневой или эхо-теневой методы УЗК. 
При ультразвуковом контроле сварного соединения сканирование выполняют продольным и поперечным 
перемещением излучателя при постоянном или изменяющемся угле ввода луча. Способ ультразвукового 
контроля сварного соединения устанавливается в технической документации.
 
Ультразвуковая дифектоскопия применяется в следующих видах работ:
  • ультразвуковой контроль трубопроводов
  • ультразвуковой контроль металлов;
  • ультразвуковой контроль сварных соединений;
  • ультразвуковой контроль литых заготовок и стального литья;
  • ультразвуковой контроль поковок, валов, роторов;
  • ультразвуковой контроль поверхности колеса катания;
  • ультразвуковой контроль сварных стыков рельсов.
Аппаратура ультразвукового контроля
  • Ультразвуковой толщиномер TYZ-2
  • Ультразвуковой дефектоскоп УД2-70
Работы выполняются высококвалифицированными специалистами, имеющими многолетний опыт проведения 
работ. 
Работы проводим согласно Разрешения Госгорпромнадзора Украины и Свидетельства об аттестации 
лаборатории.
Ультразвуковой контроль сварных швов - от 120,00 грн за 1 п.м.
Ультразвуковой контроль металлических изделий - от 1 грн. за 1 кг
 
 
Вибродиагностика  и динамическая балансировка
 
Осуществляем вибродиагностическое обследование оборудования , динамическую балансировку вращающихся частей машин в собственных подшипниках 
Описание
Используется анализатор вибрации ВД-1854. Вибрационное диагностическое обследование насосов  и компрессоров;
Динамическую балансировку роторов, вентиляторов, газодувок, электродвигателей, насосов в собственных опорах (без разборки). Устройство ВД-1854 предназначено для анализа и записи вибрационных сигналов с большим динамическим диапазоном, продолжительное время и в широкой полосе частот. Полученные данные позволяют выполнить любую интересующую пользователя обработку записанных сигналов без проведения повторных измерений. Устройство ВД-1864 работает совместно с персональным компьютером, на который передаются полученные с датчиков вибрации данные и производится их обработка. Большой динамический диапазон устройства ВД-1854 позволяет работать с вибрационными сигналами любой величины без необходимости регулировать усиление измерительного тракта в процессе измерения, что предотвращает потери данных при измерении вибрации машин с нестационарным режимом работы. Продолжительность записи сигналов ограничена только емкостью жесткого диска персонального компьютера. Возможна запись продолжительностью в несколько часов, что позволяет контролировать состояние оборудования при потенциально опасных операциях, таких как пуск или остановка. Высокая частота дискретизации устройства ВД-1854 позволяет записывать сигналы виброускорения при последующей обработке которых могут быть получены сигналы виброскорости и перемещения, а так же их спектр, форма, фазовые соотношения и т.д. Последнее свойство существенно при обращении к экспертам по диагностике, так как все необходимые параметры вибрации эксперты смогут получить сами. Возможность воспользоваться записанными данными позволяет так же получить необходимые для анализа параметры вибрации в любое время. Так можно просмотреть спектральный состав виброскорости в полосе частот 0.5 - 50 Гц не только сегодня и завтра, но и вчера. Даже если программа не имеет такого частотного диапазона, его всегда можно добавить.
 
 
Автоматизированная центровка валов основных и вспомогательных механизмов при проведении ремонтных
работ.
 
Измерение относительных радиальных смещений концевых шеек валов в двух плоскостях двумя 
методами (радиально-осевым или обратных индикаторов)
 
Работы выполняются высококвалифицированными специалистами прибором КВАНТ - С
 
Квант-С (система центрирования, центровка, центровка валов)-система является электронно-механической. Электронные датчики часового типа соединяются непосредственно с 
электронным блоком КВАНТ-С , прибор регистрирует все данные, производит все расчеты соосности. 
Значение человеческого фактора значительно сокращается. Электронно-механическая система центровки 
валов КВАНТ-С может работать при отрицательных температурах окружающего воздуха. Другим 
достоинством электронно-механической системы центровки валов КВАНТ-С-II является возможность передачи
данных в персональный компьютер для создания отчетов по центровке .
 
Описание
Частное техническое решение, имеющее самостоятельное значение.
 
Прибор решает следующие основные задачи:
 
  • Измерение относительных радиальных смещений концевых шеек валов в двух плоскостях двумя методами (радиально-осевым или обратных индикаторов);
  • Расчет вертикальных и горизонтальных смещений опор подвижного при центровке агрегата;
  • Определение наличие «мягкой лапы» на механизме и необходимых смещений опор для её устранения;
  • Учет теплового расширения сопрягаемых механизмов;
  • Контроль качества центровки в реальном времени;
  • Передача отчетов в компьютер.
Принцип работы:
 
При работе прибор «КВАНТ-С» использует два контактных цифровых индикатора перемещения с 
дискретностью измерения 0,01 мм. При повороте валов в диапазоне 180 градусов, существующая 
параллельная или угловая несносность приводит к перемещению штоков цифровых датчиков от их 
начального взаимного положения. Эти отклонения автоматически
 
Измеряются и регистрируются электронным блоком, который затем вычисляет значения рас центровки и 
данные для перемещения опор машины.
 
Перед проведением работ по центровке определяется наличие на механизме «мягкой лапы» (в одной ли 
плоскости находятся все опоры механизма, и на всех ли опорах он стоит).
 
При наличии «мягкой лапы» центровка невозможна.
 
В отличие от дорогостоящих оптических систем центрирования, электронные индикаторы не подвержены 
влиянию повышенной температуры, сильно света, пара, запыленности. Провисание измерительных штанг 
автоматически учитывается в результатах измерения.

 

Розділ: